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波箱油

時間:2017.07.08 來源:淄博中礦陶瓷制動專家 瀏覽量:載入中...

陶瓷類型的剎車片有如下的優點:

(1)陶瓷剎車片與傳統剎車片差別是沒有金屬。傳統剎車片中金屬是主要產生摩擦力的材料,制動力大,但是磨損大,而且易出現噪音。安裝陶瓷剎車片后,在正常行駛中,不會產生異常囂叫(即刮嚓聲)。因為陶瓷剎車片中不含金屬成份,所以就避免了傳統金屬剎車片與對偶件(即剎車片與剎車盤)相互磨擦的金屬囂叫聲。

(2)穩定的摩擦系數。摩擦系數是任何摩擦材料重要的性能指標,關系剎車片制動能力的好壞。在剎車過程中由于摩擦產生熱量,工作溫度的增高,一般的剎車片的摩擦材料受溫度的影響,摩擦系數開始下降。在實際的應用中會降低摩擦力,從而降低了制動作用。普通剎車片摩擦材料不成熟,摩擦系數太高造成制動過程中方向失控、燒片、刮傷剎車盤等不安全因素。即使剎車盤的溫度高達到650度時,陶瓷剎車片的摩擦系數仍在0.45-0.55左右,能保證車輛具有良好的剎車性能。

(3)陶瓷具有較好的熱穩定性和較低的熱傳導率,良好的耐磨性。長期使用溫度在1000度,此特性使陶瓷可適合各種高性能制動材料的高性能要求,可滿足剎車片高速化、安全化、高耐磨等技術要求。

(4)具有良好的機械強度和物理性能。能夠承受較大的壓力與剪切力。摩擦材料制品在裝配使用之前,有需進行鉆孔、裝配等機械加工,才能制成剎車片總成。因此要求摩擦材料必須具有足夠的機械強度,以保證在加工或使用過程中不出現破損與碎裂。

(5)具有很低的熱衰減性。無論M09號料的初代陶瓷產品還是TD58的第四代陶瓷剎車片,即使剎車盤的溫度高達到650度時,陶瓷剎車片的摩擦系數仍在0.45-0.55左右,仍然能保證車輛具有良好的剎車性能,以保證安全,剎車片熱衰減的現象很小。

(6)提升剎車片的性能。因陶瓷材料的散熱快的緣故,所以用于剎車的制造中,它的摩擦系數都要高于金屬剎車片的摩擦系數。

(7) 安全性。 剎車片在制仲博娛樂動時會產生瞬時的高溫,尤其在高速行駛或緊急制動時。在高溫狀態下,摩擦片的摩擦系數會下降,稱為熱衰退性。普通剎車片熱衰退性的低,高溫狀態和緊急制動時的產生剎車油溫度升高使剎車制動延遲,甚至喪失制動效果安全系數低。

(8)舒適性。在舒適性指標中,車主往往關心的是剎車片的噪音情況,其實噪音也是 普通剎車片長久以來無法解決的問題。噪音產生于摩擦片與摩擦盤之間的非正常摩擦,其產生的原因非常復雜,制動力、剎車盤溫度、車輛速度以及氣候條件都有可能是噪音產生的原因。此外噪音在制動起始、制動實施和制動釋放三個不同階段產生的原因是不一樣的。如果噪音頻率在0~550Hz之間,車內是不會感覺到的,但如果超過800Hz,車主就能明顯感覺到制動噪音。

(9)優良的材質特性。陶瓷剎車片采用的大顆粒石墨/黃銅/高端陶瓷(非石棉)和半金屬等高科技材料具有耐高溫、耐磨、剎車穩定、修復剎車盤、環保、無噪音使用壽命長等優點,克服了傳統剎車片的材料和工藝上的缺陷是目前國際上的高端陶瓷剎車片。除此之外,陶瓷渣球含量低,增強性好,也可降低剎車片的對偶磨損和噪音。

(10)使用壽命長。使用壽命是大家非常關注的指標,普通剎車片的使用壽命在2萬公里以下,而陶瓷剎車片的使用壽命在2萬公里以上。那是因為陶瓷剎車片采用的獨特配方材料只有1到2種含靜電的粉末,其他的材料都為無靜電的材質,這樣掉粉就會隨車輛的運動而被風帶走,不會粘附在輪轂上影響美觀了。陶瓷材料的壽命比普通半金屬的提高50%以上。使用陶瓷剎車片后,在剎車盤上不會出現刮槽(即劃痕),延長了原車剎車盤20%的使用壽命。

  因此我們應該選擇質量較好的剎車片,當摩擦材料使用完以后要及時更換剎車片,否則鋼板與剎車盤就會直接接觸,會喪失剎車效果并損壞剎車盤。 簡單來說 陶瓷剎車片的優點有以下四點:

1.噪音很低:陶瓷剎車片摩擦材質中金屬含量低,所以在和剎車盤的摩擦過程中噪音的幾率極低,僅僅相當于金屬片的十分之一。

2.摩擦系數高: 半金屬剎車片的摩擦系數一般在 0.34-0.40。而我們陶瓷剎車片的摩擦系數在0.4-0.5。高熔點,熱衰退小。在連續剎車時,溫度高達 500 度是剎車片不變形、不融化,仍有優良的制動性能。表現在制動力矩大,剎車距離短,使用壽命長。比半金屬型剎車片平均使用壽命高出50%以上。

3.對偶件的損傷小。剎車片在對偶使用壽命長,比半金屬剎車片壽命高 20%以上。

4.噪音低。在涉水狀態和鹽水路面狀態時,剎車時無尖叫聲,制動性能好。 陶瓷配方特性;安全舒適、無落灰、高耐磨、無噪音、無石棉。

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